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Méthodologie de résolution de problème : 8D
Une journée de formation pour être autonome !
mardi 30 octobre 2007 , Sandrine Beaujon


Pourquoi une formation de ce type ?

Les problèmes ne sont pas toujours traités de manière efficace :
- on ne s’attaque pas aux vraies causes,
- on n’a pas une vraie démarche de prévention
- nos solutions n’aboutissent pas toujours ou ne sont pas efficaces
Conclusion : les problèmes reviennent, et coûtent en ressources et énergies.
A l’issue de cette formation, les participants auront pris conscience de l’intérêt de l’approche 8D et des 5 pourquoi (5 why) dans les démarches de prévention et d’amélioration des processus en réponse aux dernières exigences normatives.

Programme

Etape 0 : Présentation de la démarche 8D (les concepts, les étapes)
Etape 1 : Définir la structure
Etape 2 : Identifier le problème, ce qui est et ce qui n’est pas ?
Etape 3 : Contenir, isoler le problème et limiter les effets
Etape 4 : La recherche des causes racine
Etape 5 : La recherche des solutions et des actions correctives
Etape 6 : Préparer la mise en œuvre des actions correctives
Etape 7 : Eliminer définitivement le problème
Etape 8 : Partage du retour d’expérience

Comment ?

Une partie de réflexion et d’analyse sur les difficultés rencontrées dans le traitement des problèmes :
- les comportements au sein de l’entreprise et des groupes de travail,
- le manque de réactivité
- les approches pas toujours structurantes, le « système D »
- le phénomène de récurrence des problèmes
Une comparaison entre les approches traditionnelles et la culture 8D.

A partir d’un exemple simple du secteur industriel, les participants vont dérouler la démarche au rythme du PDCA, pratiquer un 5 Pourquoi (5 why’s), et utiliser les documents de travail, le rapport 8D.

Des groupes en compétition

On compare les approches traditionnelles et la démarche 8D


On découvre les étapes,
On s’attaque aux causes racines avec les 5 Pourquoi
On capitalise et on fait de la prévention

On utilise les outils du 8D

CIBLE

Ingénieurs et Techniciens Produits/Procédés, Responsables Qualité et Amélioration Continue, Toute personne ayant à mettre en place une structure de résolution de problème et d’amélioration continue permanente, Toute personne ayant à rendre des comptes sur l’efficacité des solutions

   


ESTIMATION DES COUTS INDUSTRIELS : LA METHODE PARAMETRIQUE
Formation Yellow Belt Lean Six Sigma
"Gestion du système de mesure MSA/R&R"
Formation Green Belt DFSS Product
Stage TRIZ les 20-21 et 22 Mai 2008 (Franconville)
FORMATION Knowllence "Adaptation de DOORS avec DXL"
Formation Niveau 1 sur MindManager 8
Nouvelle formation de base TRIZ : 9, 10 et 11 Juin 2009
Stage inter 2011 : Prise en main de TDC Sécurité (logiciel EVRP)
Stage inter Mai 2011 : Maîtriser les risques - AMDEC Produit




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